高速公路路面底基層一般是指位于表面以下，主要承受由面層傳遞的車輛荷載，并將荷載分布到墊層或土基上的部分。在防泥、防冰凍、減少路基頂面的壓應(yīng)力、緩和路基不均勻變形對面層的影響、防水、為面層施工提供方便、提高路面結(jié)構(gòu)的承載能力和延長路面的使用壽命等方面有重要的意義。

水穩(wěn)施工工藝(4-8-6)其中：上面層為4cm細(xì)粒式改性瀝青混凝土，中面層6cm中粒式瀝青混凝土，下面層則是8cm粗粒式瀝青混凝土。

封層內(nèi)容為改性乳化瀝青下封層+透層油，基層含34cm水泥穩(wěn)定碎石，的基層則由18cm低劑量水泥穩(wěn)定碎石，總厚度70cm。基層、底基層攤鋪使用兩臺攤鋪機一前一后相隔5~10m進(jìn)行攤鋪，底基層工程量為184346平方。

施工工藝：水泥穩(wěn)定碎石的主要原材料有水泥、石屑及級配碎石。所采用水泥、 石屑、集料等材料的各項技術(shù)均符合規(guī)范要求。我部對所購材料均按規(guī)定要求的頻率做好檢測工作，以保證上路材料的質(zhì)量。

（1）水泥:采用孟電PC32.5水泥，經(jīng)檢測其初凝時間4小時以上，終凝時間在6小時以上且小于10小時。

（2）碎石:底基層碎石采用最大粒徑未超過37.5mm；

（3）水：水穩(wěn)混合料拌和使用井水。

混合料配合比設(shè)計

（1）取工地實際使用的碎石，按顆粒組成計算，確定各種碎石的組成比例（16～31.5）mm碎石為23%、（10～20）mm碎石為29%、（5～10）mm碎石為25%、石屑為23%。

（2）水泥試配劑量

水泥劑量以水泥質(zhì)量占全部粗細(xì)集料干質(zhì)量的百分比表示，即水泥劑量=水泥質(zhì)量/干集料質(zhì)量，本次水泥穩(wěn)定底基層配合比水泥摻入量為3%。

（3）根據(jù)所選用的水泥劑量制備混合料，進(jìn)行振動壓實試驗，確定其混合料的最佳含水量為3.6%和最大干（壓實）密度為2.435g/cm3。

（4）按最佳含水量和計算得到的干密度制備試件（采用振動成型法）。試件在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)條件下保濕養(yǎng)生6d，浸水24h后，按現(xiàn)行《公路工程無機結(jié)合料穩(wěn)定材料試驗規(guī)程》進(jìn)行無側(cè)限抗壓強度試驗。

（5）實際采用的水泥劑量和含水量應(yīng)比室內(nèi)試驗確定的略有增加，水泥劑量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）延遲時間測定

在完成水泥穩(wěn)定碎石底基層配合比試驗后，還應(yīng)進(jìn)行水泥穩(wěn)定碎石延遲時間（從加水拌和到試件成型的間隔時間）對水泥穩(wěn)定碎石性能影響試驗。

采用擬定水泥劑量的混合料拌和后分別延遲1小時、2小時、3小時、4小時、5小時、6小時制作試件，在標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)生條件下養(yǎng)生至規(guī)定齡期后進(jìn)行無側(cè)限抗壓強度試驗，根據(jù)試驗結(jié)果繪制延遲時間與強度的關(guān)系曲線。根據(jù)延遲時間與強度的關(guān)系曲線和要求達(dá)到的強度，確定施工時的容許延遲時間。

水穩(wěn)混合料的拌和

1、拌和前的準(zhǔn)備工作

(1)、拌和機稱量系統(tǒng)在試拌前已通過標(biāo)定。在試鋪前一天，對拌和樓進(jìn)行一次試拌，驗證拌和樓計量系統(tǒng)的精確性和混合料的級配。

(2)、參與施工的所有機械操作手在試鋪施工前對各自的機械再次進(jìn)行全面的檢查，確保施工期間機械的完好性。

(3)、試驗人員現(xiàn)場檢測原材料，并驗算施工配合比。

2、拌和

(1)、拌和樓操作人員根據(jù)試驗室下發(fā)的施工配合比通知，將各種材料的配比輸入拌和樓的控制電腦。

(2)、拌和機設(shè)計產(chǎn)量為500T/h,本次試鋪過程中,我部決定將拌和機的生產(chǎn)能力暫定為400T/h，現(xiàn)場采用2臺ZL50裝載機分別上四種集料，能滿足上料需求。每個料倉都進(jìn)行了加高處理，以防止竄料現(xiàn)象。

(3)、拌和樓設(shè)有4個料斗，料斗口安裝鋼筋網(wǎng)蓋，篩除超出粒徑規(guī)格的集料及雜物。

(4)、開機后，對混合料進(jìn)行取樣檢測含水量、混合料級配、水泥劑量，并按試驗規(guī)程制作標(biāo)養(yǎng)試件, 進(jìn)行標(biāo)養(yǎng)。

(5)、拌和過程中根據(jù)混合料外觀進(jìn)行目測，并結(jié)合試驗來驗證來實時觀測混合料的含水量及水泥含量，發(fā)現(xiàn)問題及時予以調(diào)整, 以滿足施工質(zhì)量需要。由于高溫天氣，水分損失較快，實際采用的水泥劑量和含水量應(yīng)比室內(nèi)試驗確定的略有增加，水泥劑量略增加0.2%~0.5%，含水量略增加0.5%～1.0%。

（6）、拌合時間不少于1min，按60s～90s進(jìn)行控制，確保拌合均勻。

（7）、定期清理拌和機內(nèi)死角中得不到充分?jǐn)嚢璧牟牧稀?/p>

（8）、派專人隨時觀察拌合站拌合料狀況，應(yīng)無灰條、灰團，色澤均勻，無離析現(xiàn)象等，發(fā)現(xiàn)異常，及時調(diào)整或停止拌合。

準(zhǔn)備下層層：在鋪筑水泥穩(wěn)定碎石底基層之前必須對下承層進(jìn)行嚴(yán)格的檢查和驗收，特別是在路床的驗收上要增大檢驗頻率按10m一個斷面，每個斷面4個點進(jìn)行（即距中線1.0m、4.0m、7.0m、11.0m處）。驗收的內(nèi)容包括平整度、縱斷高程、中線偏位、寬度、橫坡、壓實度等，以上交驗合格后再對下承層進(jìn)行徹底清掃，并灑適量的水使得基層保持濕潤。同時用石灰標(biāo)出兩條邊線以利于下步施工。

測量放線：采用全站儀控制整段中邊線，每10m一個樁位，釘好其相應(yīng)的邊樁樁位（寬度控制樁），并距樁位外側(cè)30cm處釘紅布釘子，測量釘頭實際標(biāo)高，確定出鋼釬的基準(zhǔn)桿高度。在基準(zhǔn)桿上架設(shè)鋼絲控制路線縱坡,在進(jìn)行底基層攤鋪時，根據(jù)所確定的攤鋪方案，在攤鋪機的兩側(cè)打兩條鋼絲線,鋼絲線應(yīng)在兩端用Ф20mm的鋼釬固定,然后再用拉力器將鋼絲固定在鋼釬上。

支立邊模：邊模采用18cm的槽鋼。使用三角鋼架固定模板，模板安裝邊線與設(shè)計寬度一致，支撐牢固，避免因碾壓邊緣時跑模。

運輸：運輸時由專人負(fù)責(zé)管理。運輸應(yīng)采取覆蓋措施，應(yīng)盡量縮短運輸時間，中途若遇到特殊情況，應(yīng)立即進(jìn)行處理。為了減少運輸過程中水分的散失，運料車必須用彩條布或帆布覆蓋。沒有配備覆蓋篷布的運料車不準(zhǔn)運料作業(yè)。

1、運輸車輛車廂已經(jīng)清洗干凈無其它雜物；

2、料車在接料過程派專人指揮分前、后、中三次接料，盡量避免裝料環(huán)節(jié)出現(xiàn)集料離析；

3、指派專人在后場發(fā)料，發(fā)料時認(rèn)真填寫發(fā)料單，內(nèi)容包括車號、拌和機出料時間、噸位，由司機帶至攤鋪現(xiàn)場，由收料人核對查收，嚴(yán)格控制混合料從拌合到碾壓終了的延遲時間不超過終凝時間。

4、運輸時由專人負(fù)責(zé)管理。運輸應(yīng)采取覆蓋措施，應(yīng)盡量縮短運輸時間，中途若遇到特殊情況，應(yīng)立即進(jìn)行處理。為了減少運輸過程中水分的散失，運料車必須用彩條布或帆布覆蓋。

5、運輸車輛駛?cè)霐備伂F(xiàn)場后，在指揮人員的指揮下有序停放，直行駛?cè)肼反采希苯拥管囘M(jìn)入攤鋪機，確保車輛不在路床上隨意掉頭、剎車，避免破壞路床；

6、由專人指揮卸料，卸料車井然有序，在攤鋪機前30cm左右處停車，確保運輸車輛不撞擊攤鋪機，掛上空擋，由攤鋪機推動料車前進(jìn)。在卸料過程中，分二次將混合料倒入攤鋪機料斗中，每次倒料一次到位，一是避免混合料溢出料斗，二是防止在倒料過程中出現(xiàn)混合料離析。

攤鋪：攤鋪時采用兩臺攤鋪機一前一后相隔5m-10m同步向前攤鋪混合料。內(nèi)側(cè)攤鋪機寬度6.5m，外側(cè)攤鋪機寬度6m，縱向達(dá) 接寬度25cm。攤鋪機的行走速度保持1.5m/min以內(nèi),前一臺攤鋪機右側(cè)走右側(cè)鋼絲，左側(cè)走中間的鋁合金導(dǎo)管，后一臺攤鋪機左側(cè)走左側(cè)鋼絲，另一側(cè)走已經(jīng)攤鋪好的底基層頂面。

攤鋪機運行就位后，其厚度根據(jù)擬定的1.30、1.32、1.34的松鋪系數(shù)計算出松鋪厚度，接著攤鋪機開始攤鋪的基層混合料，攤鋪過程中專人負(fù)責(zé)用鋼釬檢查攤鋪厚度（每10m檢查3處）并做好記錄。運輸車輛應(yīng)在攤鋪機正前方20～30cm處停車，并在卸料過程中空擋前進(jìn)，由攤鋪機推動料車邊前進(jìn)邊卸料。卸料速度與攤鋪機速度相協(xié)調(diào)。攤鋪機前方有運料車等候，待等候的運料車多于5輛后開始攤鋪，運輸車輛的數(shù)量應(yīng)能保證攤鋪機連續(xù)作業(yè)。

為了防止水泥穩(wěn)定碎石混合料的離析，在攤鋪機螺旋布料器后擋板增加橡皮膠墊，攤鋪出來離析，后面工人及時對離析處進(jìn)行挖出，及時用新料進(jìn)行補填，輕微離析的混合料應(yīng)用噴壺噴灑水泥漿。攤鋪機操作手通過試驗段的攤鋪，確定壓實功率，確定后不能更改。

攤鋪現(xiàn)場兩邊鋼絲線由專人負(fù)責(zé)，防止掉線。攤鋪機前兩人指揮車輛倒車；每車攤鋪結(jié)束后，對灑落路面的混合料及時進(jìn)行清理，防止攤鋪機履帶碾壓而導(dǎo)致厚度變高。對每次每車攤鋪完后，不對攤鋪機進(jìn)行收斗，當(dāng)料斗內(nèi)存較多混合料或每隔5車收一回斗。

碾壓要求

1、每臺攤鋪機后面，按照施工順序逐次碾壓，一次碾壓長度為50m到80m。各碾壓段落設(shè)置了明顯的分界標(biāo)志，設(shè)有專門碾壓負(fù)責(zé)人。

2、碾壓遵循試驗路段擬定的程序與工藝。穩(wěn)壓充分，振壓不起浪、不推移。碾壓過程中，采用灌砂法和核子密度儀跟蹤檢測，滿足不了壓實要求及時報告碾壓負(fù)責(zé)人時，重復(fù)再壓。碾壓變數(shù)及壓路機組合如下：

初壓：23t單鋼輪振動壓路機往返靜壓一遍，速度控制在1.5～1.7km/h；

復(fù)壓：23t、25t振動壓路機弱振各碾壓一遍，速度控制在1.8～2.5km/h；23t、25t振動壓路機強振碾壓三遍，速度控制在1.8～2.5km/h；

終壓：膠輪壓路機碾壓二遍，速度控制在1.5～1.7km/h，碾壓至無輪跡為止。

3、壓路機碾壓時重疊1/2輪寬。

4、壓路機倒車換擋做到了輕且平順，不拉動底基層，在第一遍初步穩(wěn)壓時，倒車后原路返回，換擋位置在已壓好的段落上，在未碾壓的一頭換擋倒車位置錯開，成齒狀，出現(xiàn)個別擁包時，配專人進(jìn)行鏟平處理。

5、碾壓時，由低往高壓。正常路拱時，由外側(cè)向內(nèi)側(cè)碾壓，彎道超高時，由內(nèi)側(cè)往外側(cè)壓。

6、壓路機碾壓時速度：振動壓路機速度1.8～2.5km/h。

7、壓路機停車錯開，而且離開3m遠(yuǎn)，停在已碾壓好的路段上。

8、壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上做到了不調(diào)頭和不急剎車，保證了水泥穩(wěn)定碎石表面不被破壞。

9、為防止模板處混合料壓路機碾壓不實，在壓路機碾壓前應(yīng)利用小型夯機對模板處的混合料進(jìn)行夯實。

從攤鋪至碾壓結(jié)束所需時間控制在1.5小時內(nèi)，從拌合加水到碾壓結(jié)束能控制在2.0小時之內(nèi)。

該方案第一遍為初壓；第2~4遍為復(fù)壓階段，是碾壓的核心，形成強度的關(guān)鍵；第5、6遍是為了消除碾壓產(chǎn)生的裂縫和防止表面松散，光面。在第3遍后檢測壓實度。

現(xiàn)場只需一個人控制壓實遍數(shù)，由于兩臺壓路機速度接近，只要數(shù)好一臺壓路機的碾壓遍數(shù)便可控制住整個壓實遍數(shù)。

養(yǎng)護(hù)要求：施工完畢，技術(shù)人員進(jìn)行施工全過程分析和現(xiàn)場檢測，做好對下一層結(jié)構(gòu)施工的移交工作。在經(jīng)檢驗質(zhì)量合格后，采取透水土工布覆蓋進(jìn)行保濕養(yǎng)生，采用布袋裝石塊等進(jìn)行壓蓋，避免因刮風(fēng)引起露白現(xiàn)象，采用并且除灑水車養(yǎng)生外，其余車輛禁止駛?cè)胍唁佋O(shè)的底基層面上，進(jìn)行交通管制。